0Cr35Ni65Al 作为超高铬抗氧化型镍基合金，以 “35% 高铬 + 铝协同防护” 为设计核心，专为 800-1000℃超高温氧化环境开发，在工业炉加热元件、航空航天高温附件、垃圾焚烧炉热端部件等场景中表现突出，解决了传统合金 “超高温下氧化膜剥落” 的痛点。其成分体系极致聚焦高温防护：镍 63%-67% 构建高稳定性奥氏体基体，确保 1000℃以下无相位转变，同时为铝元素固溶提供基础，提升抗氧化性；铬 33%-37% 是氧化防护核心，1000℃静态空气中快速形成厚度 1.5-2μm 的Cr₂O₃-Al₂O₃复合氧化膜，1000 小时氧化增重≤0.1g/m²，较普通高铬合金（如 310S）氧化速率降低 80%；铝 1.5%-2.0% 辅助增强抗氧化性，与铬协同形成复合膜 ——Al₂O₃位于膜层内层（厚度 0.3-0.5μm），具有极低的氧扩散系数（1×10⁻¹⁶cm²/s），有效阻挡氧向基体渗透，同时提升膜层附着力，1000℃循环加热 50 次后剥落量≤0.01mm；碳≤0.05%，避免晶界 Cr₂₃C₆碳化物析出导致的脆化；硫≤0.008%，磷≤0.01%，严格控制杂质，防止高温晶间腐蚀；铁≤1%，减少铁元素对氧化膜的干扰。

力学性能与高温稳定性优异：室温抗拉强度≥700MPa，屈服强度≥300MPa，延伸率≥20%，冲击韧性≥30J/cm²，满足高温结构件的承载需求；900℃时，抗拉强度保持≥450MPa，100MPa 应力下 1000 小时持久寿命超 300 小时，蠕变率≤0.1%，较纯抗氧化合金（如 GH3044）中温强度提升 25%；1000℃高温时，抗氧化性能仍稳定 —— 在含 0.2% 硫的模拟烟气（1000℃）中，腐蚀速率≤0.04mm / 年，是传统耐热钢（0.2mm / 年）的 1/5；在含 5% 水蒸气的高温环境（950℃）中，氧化膜仍保持完整，无剥落风险。Cr-Al 协同抗氧化机制是核心优势：通过扫描电子显微镜（SEM）观察，Cr₂O₃-Al₂O₃复合膜呈致密柱状晶结构，孔隙率≤0.03%；X 射线衍射（XRD）分析显示，膜层主要由 Cr₂O₃（占比 70%）与 α-Al₂O₃（占比 30%）组成，两者结合紧密，热膨胀系数匹配度高（Cr₂O₃：9.5×10⁻⁶/℃，Al₂O₃：8.8×10⁻⁶/℃），避免温度循环导致的膜层开裂；铝元素还能通过晶界扩散，修复膜层微小破损，自愈速度达 0.02μm/min，确保超高温下的长期防护。

应用场景聚焦超高温氧化环境：某垃圾焚烧厂的余热锅炉高温段换热管（规格 Φ51×6mm，为该合金无缝管），在 950℃、含 0.1% HCl+0.05% SO₂的烟气中运行 2 年，腐蚀减薄量仅 0.12mm，远低于设计允许的 0.5mm；换热管表面氧化膜厚度 0.15mm，无剥落，换热效率保持初始值的 90%，较原用 INCONEL 625 换热管（寿命 1 年）延长 1 倍，每年减少更换成本 250 万元；工业炉的电阻加热元件（直径 8mm，长度 2000mm，采用该合金轧制），在 1000℃空气中连续工作 5000 小时，元件直径损耗≤0.05mm，电阻值变化率≤5%，无熔断风险，较传统 Fe-Cr-Al 加热元件（寿命 3000 小时）延长 60%；航空航天领域的高温试验设备支架（厚度 15mm，采用该合金锻造），在 900℃高温环境中承受 50MPa 静载荷，连续运行 1000 小时无明显变形，力学性能保留率达初始值的 85%，满足试验设备的长期稳定性要求。

加工工艺需严控高温抗氧化性：熔炼采用真空感应炉，全程通入 99.999% 高纯氩气，防止铬、铝元素烧损（铬回收率≥99%，铝回收率≥95%），铸锭氧含量≤18ppm，致密度达 99.9%；热加工温度 1200-1100℃，采用 “慢加热、慢变形” 工艺 —— 升温速率 5℃/min，避免铬元素挥发；变形量控制在 20%-25%/ 火次，终锻温度≥1050℃，通过动态再结晶细化晶粒至 ASTM 5-6 级，确保氧化膜均匀形成；固溶处理 1150℃×2 小时空冷，冷却速率≥20℃/s，获得均匀单相奥氏体组织，提升抗氧化性；焊接选用 ERNiCrAl-3 焊丝（含铬 35%、铝 1.8%），焊接过程全程通高纯氩气保护（背面保护气流量 15-20L/min），热输入控制在 20-25kJ/cm，避免热影响区晶粒粗化；焊后经 1100℃×1 小时退火处理，消除焊接应力，焊缝氧化性能与母材偏差≤5%；切削加工选用超细晶粒硬质合金刀具（如 WC-Co 合金，晶粒尺寸 0.6μm），切削速度 25-35m/min，进给量 0.1-0.12mm/r，配合极压切削液，避免加工热量破坏氧化膜，表面粗糙度达 Ra1.6μm 以下。