0Mo28Ni65Fe5 作为高钼低碳耐还原酸镍基合金，以28% 钼含量为核心设计，专为盐酸、硫酸等强还原性酸环境打造，是化工、环保领域处理低氧化性腐蚀介质的 “终极耐蚀材料”。其成分体系精准聚焦还原介质防护：碳≤0.02% 的超低碳设计，从根源抑制晶界碳化物（Mo₂C）析出，即使在 600℃以下长期服役，也无晶间腐蚀风险，焊接后无需热处理即可保持耐蚀性；镍 64%-66% 构建超高稳定性奥氏体基体，几乎不与 H⁺、Cl⁻发生化学反应，同时降低氢在合金中的溶解度（25℃时氢溶解度≤0.001%），彻底避免氢脆；钼 27%-29% 是抗还原腐蚀核心 —— 在还原性酸中，钼快速扩散至表面形成MoO₂致密保护膜（厚度 1.2-1.8μm），该膜孔隙率≤0.05%，能有效阻挡 H⁺渗透，且与基体结合力强，在流速 2m/s 的酸液冲刷下也不易剥落；铁 4%-6% 优化热加工性能，使热变形量可达 50%，较无铁高钼合金提升 30%，同时降低成本，杂质硫≤0.01%、磷≤0.02%，减少硫化物脆化与晶界腐蚀敏感点。

力学性能与耐蚀性实现极致适配：室温抗拉强度≥680MPa，屈服强度≥300MPa，延伸率≥30%，布氏硬度≤230HBW；400℃时抗拉强度仍保持≥580MPa，100MPa 应力下 1000 小时蠕变率≤0.1%，满足厚壁承压设备需求。耐蚀性能覆盖强还原酸场景：在 10% 沸腾盐酸中腐蚀速率仅 0.02mm / 年，是哈氏 B-2 合金的 1/2；20% 稀硫酸（80℃）中浸泡 1000 小时，无点蚀或缝隙腐蚀，表面粗糙度保持 Ra≤1.6μm；含 10% 氯化铁的酸性溶液中，点蚀电位达 + 0.3V（SCE），远高于普通耐蚀合金的 + 0.1V 阈值，缝隙腐蚀临界温度≥80℃。MoO₂保护膜机制是核心优势：通过电化学测试，该膜的自腐蚀电流密度仅 0.05μA/cm²，是 316L 不锈钢的 1/100；膜层破损后，钼元素通过晶界快速扩散（扩散速率≥8×10⁻⁸cm²/s），20 分钟内即可重新形成完整防护层，实现 “动态耐蚀平衡”。

应用场景集中于强还原酸处理设备：某精细化工企业的盐酸精馏塔（直径 2.5m，高度 18m）采用该合金制造塔体与内件，在 110℃、31% 浓盐酸环境中连续运行 6 年，内壁腐蚀减薄量仅 0.2mm，远低于设计允许的 0.5mm，精馏效率保持初始值的 98%，较原用哈氏 B-3 合金延长检修周期 1.5 倍；山东某钛白粉厂的硫酸浸出槽（容积 150m³），槽体采用 14mm 厚的该合金板材焊接而成，在 95℃、25% 硫酸 + 5% 硫酸亚铁的浸出液中，使用寿命达 10 年，较 316L 不锈钢浸出槽（寿命 1.5 年）延长 6 倍，每年减少换槽损失 600 万元；某环保企业的含酸废水处理反应器（容积 50m³），在 70℃、15% 盐酸 + 5% 氯化钙的废水中，运行 4 年无泄漏，反应器内壁无腐蚀痕迹，废水处理达标率保持 100%，符合环保排放标准。

加工工艺需适配高钼特性：熔炼采用真空感应 + 电渣重熔双联工艺，钼回收率≥98%，氧含量≤12ppm，铸锭致密度达 99.9%，避免气孔成为腐蚀起点；热加工温度 1120-1200℃，此时合金处于单相奥氏体区，塑性达峰值（伸长率≥30%），采用 “等温锻造” 工艺，变形量可达 60% 而无裂纹，终锻温度≥1050℃，通过动态再结晶细化晶粒至 ASTM 6-7 级；固溶处理 1100℃×1.5 小时水冷（冷却速率≥40℃/s），确保钼元素充分固溶，最大化提升耐蚀性；焊接选用 ERNiMo-7 专用焊丝，焊丝需经 250℃×2 小时脱氢处理，焊接过程全程通 99.999% 高纯氩气保护（背面保护气流量 15-20L/min），热输入控制在 15-20kJ/cm，避免热影响区晶粒粗化；焊后无需热处理，焊缝在 10% 沸腾盐酸中的腐蚀速率与母材偏差≤5%，经 ASTM G48 点蚀测试 72 小时无腐蚀痕迹；切削加工选用超细晶粒硬质合金刀具（WC-Co 晶粒 0.5μm），切削速度 25-35m/min，进给量 0.1-0.12mm/r，配合极压切削液，减少加工热量对 MoO₂膜的破坏，确保表面粗糙度达 Ra1.6μm 以下。