2.4669 作为高合金化镍基耐蚀材料，以钼铬平衡设计在强还原性介质中展现卓越性能，等效于 Hastelloy C-276 的改良型号，尤其适用于化工、冶金领域的极端腐蚀场景。其成分体系围绕 “全介质耐蚀” 精准构建：镍≥62% 为基体，提供优异的热力学稳定性，降低氢脆敏感性；铬 19%-21% 构建基础氧化防护，在氧化性介质中形成致密 Cr₂O₃膜；钼 15%-17% 是抗还原腐蚀的核心，在盐酸、硫酸等介质中生成 MoO₂保护膜；钨 2%-3% 细化晶粒至 8-10 级，提升抗点蚀能力，使点蚀电位较无钨合金提升 0.15V；铁≤5% 优化热加工性能，降低合金成本；碳严格控制在≤0.02%，彻底消除晶界碳化物析出导致的晶间腐蚀风险，最终形成全方位的腐蚀防护屏障。

耐蚀性能覆盖多种极端工况：在 10% 沸腾盐酸中，腐蚀速率仅 0.03mm / 年，远低于 316L 不锈钢的 1.2mm / 年和哈氏 C-22 合金的 0.05mm / 年；80℃、20% 磷酸与 5% 氢氟酸的混合液中，浸泡 1000 小时后无点蚀或缝隙腐蚀，点蚀电位达 + 0.32V（SCE），而氢氟酸作为强腐蚀性介质，5% 浓度仅需 3 分钟就能穿透普通碳钢的表面保护膜；在含 5% 硫氢化钠的碱性溶液（pH12）中，应力腐蚀开裂门槛值≥240MPa，经 1000 小时应力浸泡后无裂纹萌生。钼铬协同机制是耐蚀核心：通过 X 射线光电子能谱（XPS）分析可知，在氧化性环境中，铬优先形成 Cr₂O₃膜（厚度 0.8-1.2μm）；在还原性环境中，钼快速扩散至表面生成 MoO₂膜，两种氧化物在界面处形成稳定的 Cr₂MoO₆尖晶石结构，使合金在 pH1-13 的宽范围介质中保持稳定。力学性能同样均衡，室温抗拉强度≥690MPa，屈服强度≥310MPa，延伸率≥30%，断面收缩率≥40%，可满足承压设备的强度要求。

工业应用集中在高腐蚀风险场景：某煤化工企业的合成气冷却器（直径 800mm，换热面积 500㎡），采用该合金制作换热管（Φ25×2mm），在 220℃、3MPa 的含 H₂S（体积分数 2%）、CO（体积分数 15%）合成气中，3 年运行后腐蚀减薄量仅 0.05mm，远低于设计允许的 0.2mm，且换热效率保持初始值的 95% 以上；湿法冶金行业的铜浸出槽（长 10m× 宽 5m× 高 3m），槽体采用 6mm 厚的 2.4669 板材焊接而成，在 90℃、含 5% 硫酸铁的浸出液中，使用寿命是哈氏 C-276 的 1.5 倍，检修周期从 8 个月延长至 14 个月，每年减少停机损失 200 万元；制药行业的氢化反应釜（容积 500L），釜体与搅拌轴均采用该合金，在 150℃、8MPa 高压氢气环境中，经 500 次反应循环后，无氢脆现象，且内壁无结垢，产品纯度始终保持 99.99%。加工工艺需严控碳污染与氧化：热加工温度范围 1150-1000℃，升温速率 8℃/min，保温 1.5 小时后进行锻造，采用 “高温快锻” 工艺，变形速率≥5mm/s，每火次变形量 25%，避免高温停留时间过长导致氧化；焊接选用 ERNiCrMo-10 焊丝，焊丝需经 250℃×2 小时脱氢处理，焊接过程中全程通 99.99% 高纯氩气保护（背面保护气流量 10-15L/min），热输入控制在 15-20kJ/cm，焊后经 1100℃×1 小时固溶处理（水冷速率≥30℃/s），确保焊缝区耐蚀性与母材偏差≤5%，且通过 ASTM G48 方法 A 的点蚀测试（6% FeCl₃溶液，50℃，24 小时）无点蚀。