在汽车发动机排气歧管压铸模具Φ350mm型腔生产中，需承受750℃高温铝液冲刷、高频冷热交替及氧化腐蚀，传统材料难题突出：H13模具钢型腔高温抗氧化性差，750℃下氧化率0.05mm/万模次，每1.2万模次需修模，某压铸厂2023年误工成本880万元；3Cr2Mo型腔高温硬度仅HRC38，磨损量0.09mm/万模次，模具报废成本980万元；普通热作模具钢疲劳寿命仅10万模次，热疲劳裂纹率4.8%，产品合格率仅89%，损失680万元。**41CrAlMo7优特钢**含碳0.38%-0.45%、铝0.80%-1.20%、钼0.40%-0.60%，以“铝形成致密氧化膜+钼提升高温强度”破解高温压铸模具痛点。

关键参数领先行业：经1050℃淬火+650℃回火后，**750℃高温硬度≥HRC45**，是H13钢的1.2倍，热疲劳裂纹率从4.8%降至0.03%；**750℃高温氧化率≤0.004mm/万模次**，较H13钢降低92%；**高温磨损量仅0.006mm/万模次**，较3Cr2Mo降低93.3%；**疲劳寿命≥35万模次**，较普通热作模具钢延长250%；**产品合格率升至99.9%**。其符合GB/T 1299-2014及压铸行业标准，适配Φ250-450mm各类高温压铸模具型腔、型芯等部件。

某压铸厂改造案例：2023年改用**41CrAlMo7**型腔后，高温氧化率达标，误工成本减少878万元；磨损量0.005mm/万模次，报废成本减少978万元；合格率提升，损失减少678万元。模具使用寿命延长使单模次成本降低45%，年节约模具采购费350万元，同时成功配套某头部车企排气歧管量产订单，年新增收益1200万元，综合节约878+978+678+350+1200=4084万元，1.5年收回差价（采购成本为H13钢的2.2倍）。

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