2.4675 以超低碳高镍基体结合铬铝协同效应，成为超越 Hastelloy C-276 的全介质耐蚀标杆，广泛应用于电力、化工、环保等领域。其成分体系经多轮优化：镍≥65% 保障基体韧性与化学稳定性，降低腐蚀介质的溶解度；铬 20%-22% 构建氧化防护基础，在高温环境中形成 Cr₂O₃膜；钼 8%-10% 提升抗点蚀与缝隙腐蚀能力，使合金在含氯离子介质中保持稳定；铝 1.0%-1.5% 是关键改良元素，可增强氧化膜与基体的结合力，减少膜层剥落；铁≤3% 控制成本同时避免硬脆相生成；杂质元素总量≤0.5%（其中硫≤0.01%、磷≤0.015%），避免晶界脆化；执行 ASTM B564 严格标准，该标准对合金元素的偏差控制精度达 ±0.05%，确保每批次性能一致性。

耐蚀性能实现 “全场景覆盖”：在 70℃、50% 硫酸中，腐蚀速率仅 0.01mm / 年，优于 Hastelloy C-276 的 0.03mm / 年；室温、65% 硝酸中浸泡 1000 小时，表面无腐蚀痕迹，腐蚀速率≤0.005mm / 年；人工海水（盐度 3.5%）浸泡 6 个月，点蚀深度≤5μm，远低于 316L 不锈钢的 35μm；在含 1000ppm 氯离子的 10% 氢氧化钠溶液中（80℃），应力腐蚀临界温度≥80℃，经 2000 小时应力浸泡后无裂纹。铬铝复合氧化膜是防护核心：通过扫描电子显微镜（SEM）观察可知，合金表面形成双层氧化膜 —— 外层为 Cr₂O₃（厚度 1.5-2μm），阻挡氧气与腐蚀性离子渗透；内层为 Al₂O₃（厚度 0.5-1μm），与基体形成牢固的冶金结合，减少温度波动导致的膜层开裂。电化学阻抗测试（EIS）显示，复合膜的电荷转移电阻是单一 Cr₂O₃膜的 5 倍以上，当膜层厚度达 2-3μm 时，进入稳定生长阶段，腐蚀电流密度降至 1×10⁻⁸A/cm² 以下。力学性能同样满足工业需求，室温抗拉强度≥650MPa，屈服强度≥290MPa，延伸率≥35%；550℃时抗拉强度保持≥550MPa，1000 小时持久强度达 120MPa，可适配中高温承压设备。

应用横跨多行业极端环境：某滨海电厂的百万千瓦级机组凝汽器（换热面积 5000㎡），采用该合金制作钛管替代件（Φ25×1.5mm），在含 300ppm 氯离子的循环冷却水中（水温 40℃，流速 2m/s），6 年运行无泄漏，腐蚀泄漏率从 316L 不锈钢的 0.2 次 / 年降至零，每年节省换管成本 500 万元；化工行业的 PTA（精对苯二甲酸）装置氧化反应器（直径 4m，高度 12m），内衬采用 8mm 厚的 2.4675 板材，在 200℃、醋酸浓度 90% 的反应环境中，腐蚀速率≤0.02mm / 年，确保产品纯度始终达 99.9%，且反应器内壁无结垢，清洗周期从 3 个月延长至 12 个月；垃圾焚烧发电厂的烟气换热器（换热管 Φ32×3mm），在含 HCl（体积分数 0.1%）、SO₂（体积分数 0.05%）的烟气中（温度 180℃），使用寿命是 310S 不锈钢的 4 倍，烟气净化效率保持≥98%，且换热管无腐蚀穿孔导致的烟气泄漏。加工工艺需保障氧化膜完整性与组织均匀性：热加工温度范围 1180-1050℃，升温速率严格控制在 8℃/min，避免元素偏析；保温时间根据工件厚度确定（每 25mm 厚度保温 1 小时），锻造时采用 “多火次小变形” 工艺，每火次变形量 20%-25%，终锻温度≥1050℃，防止晶粒粗化；固溶处理采用 1100℃×1.5 小时空冷，冷却速率≥10℃/min，处理后晶粒度控制在 5-7 级，硬度达 HB 180-200；焊接选用 ERNiCrMo-7 焊丝，焊接前对坡口进行机械清理（粗糙度 Ra≤3.2μm），采用钨极氩弧焊，热输入≤18kJ/cm，焊后无需热处理，焊缝经中性盐雾测试（5% NaCl 溶液，35℃）5000 小时无锈蚀，且腐蚀速率与母材偏差≤3%。