2.4360 是专为酸性介质与盐雾环境双重工况设计的镍基耐蚀合金，成分体系围绕 “广谱耐蚀 + 结构韧性” 精准构建：镍 62%-66% 为基体核心，增强钝化膜稳定性，避免多介质下性能波动；铬 17%-19% 主导抗氧化与氧化性酸腐蚀，形成致密防护膜；钼 6%-8% 提升抗还原性酸与氯离子点蚀能力；辅以 2%-3% 铜优化耐硫酸、磷酸性能，杂质总含量≤0.5%，其中碳≤0.03%（防止晶间碳化物析出）、硫≤0.01%（减少热加工裂纹）、硅≤0.1%（避免硬脆硅化物生成）。

核心性能覆盖双场景需求：室温抗拉强度≥620MPa，屈服强度≥280MPa，延伸率≥40%；在 50℃、20% 硫酸溶液中年腐蚀速率≤0.08mm，在 3.5% NaCl 盐雾环境中 1000 小时无点蚀；在 80℃、10% 盐酸溶液中腐蚀速率≤0.15mm / 年，是化工酸液储罐、海洋平台设备、食品加工设备的核心材料。某耐蚀检测显示，其耐全面腐蚀性能比 316L 不锈钢提升 3 倍，耐盐雾性能提升 5 倍。

多元素协同广谱耐蚀机制是 2.4360 的性能核心。铬元素在表面形成Cr₂O₃钝化膜（厚度 2-3μm，孔隙率≤0.2%），在氧化性酸（如硝酸）与盐雾环境中阻挡介质渗透；钼元素融入基体后，降低氯离子吸附能，抑制点蚀萌生，同时增强抗还原性酸（如硫酸、盐酸）腐蚀能力；铜元素则通过表面富集，形成薄铜层，进一步减缓非氧化性酸对基体的侵蚀。这种 “铬 - 钼 - 铜” 协同效应，使 2.4360 既能耐受化工中的酸液交替腐蚀，又能抵御海洋环境的盐雾侵蚀。某实验数据显示：在 10% 硫酸与 3.5% NaCl 溶液交替浸泡 1000 小时后，2.4360 腐蚀速率仅 0.05mm / 年，无点蚀或缝隙腐蚀，而 316L 不锈钢在相同条件下腐蚀速率达 0.3mm / 年，且出现明显点蚀。

实际应用中双场景优势突出：某化工企业将 2.4360 用于硫酸储罐内壁（厚度 12mm，直径 5000mm），储罐长期储存 98% 浓硫酸（温度 50℃），使用 4 年后检测：内壁无腐蚀或渗漏，壁厚减薄量仅 0.06mm，远低于设计允许的 0.5mm，而传统碳钢储罐（内衬玻璃钢）在此工况下 1.5 年即需更换内衬。某海洋工程公司采用其制作平台护栏连接件（厚度 10mm，尺寸 100×100mm），连接件暴露在海洋盐雾环境（盐雾浓度 5%）中，承受轻微振动与风力载荷，2 年使用后无锈蚀或松动，拆装仍灵活，比不锈钢连接件寿命延长 2 倍，维护成本降低 60%。

加工工艺需适配双场景特性：熔炼采用电弧炉 + LF 精炼，确保铬、钼、铜成分均匀，避免局部偏析影响耐蚀性，铸件致密度达 99.7%；热加工温度控制在 1120-1170℃，此时合金塑性良好（伸长率≥35%），采用 “单火次大变形” 工艺（变形量 30%-35%），减少加工次数；固溶处理为 1050℃×1.5 小时水冷，消除加工应力并均匀化组织，处理后硬度达 180-200HB，兼顾强度与加工性；焊接选用 ERNiCrMo-3 焊丝，焊前无需预热（低温环境下可预热至 150-200℃），控制热输入 18-22kJ/cm，焊后无需热处理，焊缝腐蚀速率与母材偏差≤5%，满足酸储罐与海洋设备焊接要求。

此外，2.4360 还具备优异的冷加工性能，冷变形量可达 40% 以上，适合制作薄壁管道、板材等复杂形状部件。某食品加工设备厂采用其制作果汁酸性输送管（外径 30mm，壁厚 3mm），管道经冷弯成型后无裂纹，在 60℃酸性果汁（pH=3.0）中运行 1 年，内壁无结垢或腐蚀，符合食品卫生标准，充分彰显其 “双场景耐蚀 + 加工灵活” 的核心价值。