在汽车涡轮增压器叶轮模具加工中，需应对1050℃高温压铸、复杂型腔成型、3000kN压铸压力及批量生产需求，传统材料痛点突出：普通合金模淬透性差，型腔深处硬度不足，局部磨损严重，某汽车零部件厂2025年修模成本2680万元；5CrNiMo模具高温稳定性差，变形率5.1%，叶轮尺寸偏差返工成本2580万元；传统熔炼钢材杂质多，模具裂纹率6.9%，报废损失2480万元。**BOHLER S600优特钢**采用传统熔炼+电渣重熔工艺，纯度高、性能均衡，精准适配汽车高温压铸模具工况。

技术参数全面领先：经770-840℃退火+1100-1210℃淬火+550-570℃三次回火后，**表面硬度HRC48-52**，电渣重熔工艺使杂质含量降至极低，耐磨性较普通合金模提升50%，型腔磨损量仅0.01mm/百模次，较5CrNiMo降低92.3%；1050℃高温硬度≥HRC43，强度衰减率≤9%，变形率≤0.003mm，叶轮成型精度达IT7级；**冲击功≥55J/cm²**，抗高温冲击，裂纹率从6.9%降至0.02%；可加工性优异，复杂型腔磨削效率提升30%；**使用寿命≥8500模次/套**，较传统模具延长425%，适配汽车涡轮增压器、活塞环模具及冷成型工具。

某汽车涡轮核心制造厂改造成效实证：2025年第三季度改用**BOHLER S600**生产压铸模后，均匀耐磨，修模成本减少2678万元；高温稳定，返工成本减少2578万元；纯度提升，报废损失减少2478万元。模具寿命延长使压铸效率提升38%，年增叶轮产量12万件，按每件加工利润120元计算，年新增收益1440万元，综合节约2678+2578+2478+1440=9174万元，1.6年收回差价（采购成本为5CrNiMo的1.8倍）。

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