重型机械、工程机械、风电装备领域的主轴、曲轴、齿轮箱齿轮、连杆等核心传动部件，长期面临“重载载荷+高频交变应力+复杂工况腐蚀”的极端考验。普通结构钢强度不足，易发生塑性变形；低合金耐磨钢韧性较差，长期交变载荷下易疲劳断裂；不锈钢强度难以匹配重载需求，且成本过高。42CrMo4作为经典铬钼合金结构钢，凭借“碳含量0.38%-0.45%、铬含量1.00%-1.50%、钼含量0.15%-0.25%”的精准配比，经调质处理后获得均匀回火索氏体组织，符合GB/T 3077-2015标准，成为重载机械传动“强韧耐疲劳+稳定可靠”的核心材质。

强韧耐疲劳性能的核心源于铬钼协同强化机制。铬元素通过固溶强化提升材料基体强度，同时与碳形成Cr₃C₂碳化物，增强耐磨性；钼元素能细化晶粒，提升材料的淬透性和回火稳定性，抑制回火脆性，使材料在高温回火后仍能保持优异的强韧性。经调质处理（淬火+高温回火）后，42CrMo4常温抗拉强度可达1000MPa以上，屈服强度≥800MPa，冲击功≥60J，疲劳寿命（10⁷次循环）达500MPa，较普通低合金钢疲劳强度提升50%。此外，铬元素的加入使材料具备一定耐蚀性，在潮湿工业环境中年腐蚀速率仅0.002mm，较45号钢降低70%。

重载适配性与加工工艺灵活性满足高端需求。材料可通过锻造、调质、表面淬火等多种工艺优化性能，齿轮经表面淬火后齿面硬度可达HRC 55-60，进一步提升耐磨性和接触疲劳强度；主轴经锻造后力学性能均匀，无性能偏析，能适配重载工况下的均匀受力需求。某重型机械制造厂实测，加工42CrMo4风电主轴，锻造合格率达98.5%，调质后尺寸稳定性好，在-30℃至120℃工作温度范围内，尺寸公差变化≤0.002mm，保障主轴与轴承的精准配合。焊接性能良好，采用低氢型焊条焊接时，焊缝强度与母材一致，经探伤检测无裂纹，适配大型部件的拼接加工。

某风电装备企业实测验证：42CrMo4风电主轴在2.5MW风机重载工况下运行3年，无疲劳变形和腐蚀现象，主轴跳动量始终≤0.01mm；对比普通低合金主轴，更换频率从2年延长至3年，年均维护成本降低68%。某工程机械企业的挖掘机连杆使用该材质后，连杆断裂故障率从0.8%降至0.1%，设备连续作业时间提升20%，年增加施工产值约400万元。其成本较普通低合金钢高35%，较镍基合金低65%，在重载机械传动场景中，凭借“强韧耐疲劳+工艺灵活”的优势，成为重型装备、风电、工程机械等行业的核心刚需材质。