0Cr35Ni65Al 作为超高温抗氧化镍基合金的旗舰型号，以35% 超高铬含量与铝元素协同，构建 1000-1200℃极端高温下的超强氧化防护体系，是航空发动机火焰筒、高温炉衬等超高温设备的核心材料。其成分体系极致聚焦超高温需求：镍 63%-67% 构建高稳定性奥氏体基体，即使在 1200℃短期过热工况下，仍能保持单相组织，避免 σ 相、Laves 相等有害相析出；铬 34%-36% 与铝 2.0%-2.5% 形成Cr₂O₃-Al₂O₃超强复合氧化膜（厚度 2.5-3μm），1100℃静态空气中 1000 小时氧化增重仅 0.05g/m²，是普通高铬合金的 1/6—— 铬确保膜层的致密性与抗氧性，铝则大幅提升膜层与基体的结合力，使 1200℃下膜层剥落率≤2%；碳≤0.05%，严格控制晶界碳化物（Cr₂₃C₆）析出，避免高温晶间脆化，杂质硫≤0.01%、磷≤0.015%，杜绝硫化物导致的晶界割裂。

力学性能与超高温稳定性平衡：室温抗拉强度≥750MPa，屈服强度≥350MPa，延伸率≥20%，冲击韧性≥40J/cm²；1000℃时抗拉强度仍保持≥350MPa，100MPa 应力下 1000 小时持久寿命超 100 小时，蠕变率≤0.12%；经 1200℃×100 小时时效后，硬度保持 HB 200-220，无明显软化。超强复合膜机制是性能突破点：通过扫描电镜观察，复合膜呈现 “梯度结构”—— 外层为纯 Cr₂O₃（熔点 2435℃），阻挡氧气快速渗透；中间层为 Cr₂O₃-Al₂O₃固溶体，提升膜层韧性；内层为 Al₂O₃，与基体形成牢固的冶金结合。这种结构使膜层在 1200℃、流速 300m/s 的高温燃气冲刷下，仍能保持完整性，氧化速率较传统 GH3044 合金降低 70%。

应用聚焦超高温氧化性关键设备：某航空发动机研究院将该合金用于小型涡喷发动机火焰筒（厚度 4mm，内径 180mm），在 1150℃燃气冲刷、±200℃热循环工况下，累计试车 500 小时后检测：火焰筒表面氧化层厚度仅 0.03mm，无剥落或开裂；内径变形量≤0.1mm，远低于设计允许的 0.3mm；热疲劳寿命达 10⁴次循环，较 GH3044 合金提升 2 倍。某特种材料企业的高温烧结炉炉衬（厚度 15mm，面积 20m²），在 1200℃、含少量氧气的惰性气氛中，服役 5 年无腐蚀破损，炉内温度均匀性偏差≤±5℃，满足陶瓷基复合材料烧结要求；某军工企业的高温试验设备加热管（规格 Φ30×3mm），在 1100℃静态空气中连续运行 8000 小时，腐蚀减薄量仅 0.06mm，加热效率保持初始值的 90%，替代进口 Haynes 282 合金降低成本 50%。

加工工艺需严控超高温特性：熔炼采用真空感应 + 真空自耗重熔双联工艺，铬、铝回收率≥98%，氧含量≤10ppm，铸锭纯净度达 99.95%，避免气孔成为氧化起点；热加工温度 1200-1250℃，此时合金处于塑性峰值区（伸长率≥25%），采用 “多火次小变形” 工艺，每火次变形量 20%-25%，终锻温度≥1100℃，通过动态再结晶细化晶粒至 ASTM 5-6 级，防止晶粒粗化导致的抗氧化性下降；固溶处理 1150℃×2 小时水冷（冷却速率≥60℃/s），确保合金元素充分固溶，形成稳定单相组织；焊接选用 ERNiCrAl-4 专用焊丝（含铬 35%、铝 2.2%），焊前预热 250℃，采用电子束焊接（热输入≤15kJ/cm），减少热影响区宽度（控制在 2mm 以内），焊后经 1100℃×1 小时退火处理，接头 1000℃持久强度达母材 85% 以上，抗氧化性与母材一致；切削加工选用立方氮化硼（CBN）刀具，切削速度 40-50m/min，进给量 0.08-0.1mm/r，配合极压切削液，避免加工热量导致局部氧化，表面粗糙度达 Ra1.6μm 以下。