在6AT自动变速箱Φ42mm中间轴批量生产场景中，需满足转速4500r/min的高速运转需求，同时兼顾自动化加工效率与25万公里使用寿命，传统材料难题突出：40Cr中间轴切削过程中易粘刀，螺纹加工毛刺率达8.2%，某车企2023年废品及返工成本880万元；20CrMnTi中间轴切削效率仅120m/min，自动化生产线卡料率6.3%，单班误工损失超2万元，全年误工成本690万元；普通合金中间轴齿面磨损量0.008mm/年，齿轮啮合异响投诉超420起，售后维修及赔偿成本590万元。**37CrS4优特钢**作为硫系易切削钢，含碳0.34%-0.41%、硫0.02%-0.04%，通过“硫与锰形成MnS易切质点+铬元素强化耐磨”的协同作用，完美平衡加工效率与使用性能。

核心参数领先行业标准：**切削速度可达175m/min**，是40Cr的1.46倍，刀具寿命从3800件/把延长至12500件/把，螺纹加工毛刺率骤降至0.03%，废品及返工成本大幅降低；经860℃淬火+550℃回火处理后，**表面硬度HRC55-60**，齿面经渗碳处理后硬度可达HRC62-64，磨损量仅0.005mm/年，较20CrMnTi降低37.5%；**疲劳寿命≥32万小时**，较普通合金延长77.8%，完全覆盖整车25万公里使用寿命；抗扭强度≥880MPa，4500r/min高速运转下扭矩波动≤0.5%，确保变速箱换挡平顺。其符合GB/T 3077-2015及汽车行业QC/T 29097标准，适配Φ30-70mm各类汽车变速箱轴、传动轴等精密轴类部件。

某车企改造成效显著：2023年第二季度改用**37CrS4**生产中间轴后，切削效率提升至180m/min，废品及返工成本减少878万元；卡料率降至0.03%，误工成本减少688万元；齿轮啮合异响投诉清零，售后成本减少588万元。同时，易切削特性使单根轴加工成本降低32%，年节约采购费用325万元，综合节约878+688+588+325=2479万元，1.5年即可收回材料差价（采购成本为40Cr的3.3倍）。

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