在电子设备精密螺丝、汽车微型紧固件等小尺寸部件加工场景中，企业长期受 “切削效率低 + 刀具磨损快 + 强度不足” 的三重痛点困扰：传统 45# 碳钢切削速度仅 80m/min，加工 1 颗 M3 精密螺丝需 0.8 分钟，某电子配件厂年加工 800 万颗螺丝需投入 20 台机床，能耗成本超 160 万元；1215 易切削钢虽切削效率提升，但抗拉强度仅 420MPa，用于微型紧固件易滑丝，年报废损失突破 200 万元。而1.1121 低碳易切削优特钢（含碳 0.17%-0.23%、锰 0.70%-1.00%、硫 0.08%-0.15%）凭借 “硫锰复合易切削 + 低碳强韧性” 的设计，实现 “高效率切削 + 高适配强度” 的双重突破，成为精密紧固件的首选材料。

从技术参数对比来看，1.1121 的切削与力学性能优势显著：其切削速度可达 120m/min，是 45# 钢的 1.5 倍，加工 M3 螺丝仅需 0.5 分钟，刀具寿命延长至 45# 钢的 2.2 倍（单把刀具可加工 5000 颗螺丝，45# 钢仅 2300 颗），大幅降低刀具更换频率与能耗成本；抗拉强度 500-650MPa，屈服强度≥300MPa，是 1215 易切削钢（抗拉 420MPa）的 1.2 倍，延伸率≥22%，满足微型紧固件的强度需求，滑丝率降至 0.3% 以下（1215 钢为 3.5%）。精密加工精度优异，螺纹公差可达 6g 级，表面粗糙度 Ra≤1.6μm，无需额外抛光处理，较 45# 钢（Ra≤3.2μm）提升 50%，适配电子、汽车行业的精密装配需求。此外，其电镀性能良好，电镀后镀层附着力强，无脱落风险，满足外观与防腐需求。

某电子精密紧固件厂的手机螺丝改造案例，充分验证了 1.1121 的实战价值。该工厂 2021 年生产的 M3 手机固定螺丝（长度 8mm），最初采用 45# 钢加工，切削速度 80m/min，单台机床日产量仅 6000 颗，需 15 台机床才能满足日产能 9 万颗的需求，日均能耗成本 1.5 万元；且螺丝表面粗糙度不达标，12% 需二次抛光，增加人工成本。2022 年尝试改用 1215 易切削钢，虽日产量提升至 12 万颗，但在手机振动环境下，3% 螺丝出现滑丝，导致手机装配返修，损失超 120 万元。2023 年改用1.1121 优特钢后，切削速度提升至 120m/min，单台机床日产量达 9000 颗，仅需 10 台机床即可满足产能，日均能耗成本降至 1 万元；螺丝滑丝率降至 0.2%，表面粗糙度达标率 100%，无需二次抛光。按年生产 360 天计算，1.1121 使企业年降低能耗与人工成本超 180 万元，减少返修损失 180 万元，1 年即可收回材料差价（1.1121 成本为 45# 钢的 1.3 倍）。

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