2.4617 是针对湿硫化氢腐蚀环境专项开发的镍基耐蚀合金，成分体系围绕 “抗硫化物应力腐蚀 + 全面耐蚀” 精准构建：镍 60%-65% 为基体核心，提供优异的化学稳定性和韧性，确保在酸性环境中不发生氢脆；铬 20%-22% 是耐蚀基础，通过快速形成钝化膜抵御氧化腐蚀；钼 8%-10% 增强抗点蚀与缝隙腐蚀能力，尤其针对硫化氢环境；辅以 1%-2% 钨提升耐磨蚀性能，杂质总含量严格控制在≤0.5%，其中碳≤0.015%（防止晶间碳化物析出）、硫≤0.005%（消除热脆风险）、磷≤0.01%（减少氢脆敏感性）。

核心性能直击油气田腐蚀痛点：室温抗拉强度≥690MPa，屈服强度≥310MPa，延伸率≥40%；在含 5% H₂S 的饱和盐水（pH3.5，60℃）中，应力腐蚀开裂门槛值≥240MPa，远高于 316L 不锈钢（≤120MPa）；在湿硫化氢环境中浸泡 1000 小时，腐蚀速率≤0.02mm / 年，无点蚀或裂纹产生，是油气田集输管道、脱硫设备、酸性气处理装置的核心材料。

铬 - 钼协同抗硫机制是 2.4617 的性能核心。20%-22% 的铬在合金表面形成致密的Cr₂O₃钝化膜，厚度约 2-3μm，孔隙率≤0.1%，能有效阻挡硫化氢分子渗透；当膜层局部破损时，铬元素可快速扩散至缺陷处重新成膜，实现 “自愈防护”。8%-10% 的钼则通过固溶强化作用，降低氢原子在基体中的扩散速率，使氢致裂纹萌生时间延长 3 倍以上，同时钼与硫的亲和力低于铁，可减少硫化物腐蚀产物的形成，某油田实验室测试显示其抗 H₂S 腐蚀性能是普通不锈钢的 8 倍。

实际应用中优势显著：某深海气田采用 2.4617 制作酸性气输送管道（外径 200mm，壁厚 12mm），管道内介质含 8% H₂S、3% CO₂，在 12MPa 压力、60℃工况下运行 2 年，内壁无腐蚀减薄，焊缝处未发现氢致裂纹，检测显示管道力学性能无明显衰减。某化工厂将其用于脱硫塔内件（厚度 8mm），在含硫浆液冲刷环境中使用 3 年，表面仅出现均匀轻微腐蚀，无局部破损，使用寿命是 316L 不锈钢的 4 倍。

加工工艺需匹配耐蚀优先原则：熔炼采用 “真空感应 + 电渣重熔” 双真空工艺，确保钼、钨成分均匀，铸件致密度达 99.9%，避免气孔成为腐蚀起点；热加工温度控制在 1150-1200℃，采用 “低速率大变形” 工艺（变形速率≤5mm/s），减少加工应力；固溶处理为 1100℃×1.5 小时水冷，最大限度溶解碳化物，提升耐蚀性。焊接选用 ERNiCrMo-13 专用焊丝，焊前预热至 150-200℃，控制热输入≤15kJ/cm，焊后经 1050℃×1 小时退火处理，消除焊接应力，焊缝腐蚀速率与母材偏差≤3%，满足承压设备安全要求。