2.4465 是一种以 “铬 - 钼 - 镍三元协同” 为核心的耐蚀镍基合金，成分设计精准适配高温与腐蚀并存的复杂工况：镍 55%-60% 为基体核心，确保在 - 200℃至 800℃宽温域内组织稳定，避免相变导致性能波动；铬 20%-23% 主导抗氧化与氧化性介质腐蚀；钼 8%-10% 增强抗还原性酸与氯离子点蚀能力；辅以 2%-3% 钨优化耐磨性能，杂质总含量严格控制在≤0.5%，其中碳≤0.03%（防止晶间碳化物析出引发腐蚀）、硫≤0.015%（减少热加工裂纹风险）。

核心性能覆盖多场景需求：室温抗拉强度≥650MPa，屈服强度≥300MPa，延伸率≥35%；在 800℃静态空气中 1000 小时氧化增重≤0.25g/m²；在 50℃、20% 硫酸溶液中年腐蚀速率≤0.1mm，在 3.5% NaCl 溶液中点蚀电位≥0.85V vs SCE，是石油化工反应器、高温锅炉构件、海洋平台管道的理想选材。某化工检测数据显示，其耐全面腐蚀性能比 316L 不锈钢提升 3 倍以上。

双机制耐蚀体系是 2.4465 的核心优势。铬元素在表面快速形成Cr₂O₃钝化膜（厚度 2-4μm，孔隙率≤0.2%），有效阻挡氧气与氧化性介质渗透；钼与钨则通过 “固溶强化 + 腐蚀抑制” 作用抵御还原性腐蚀，钼原子可降低氯离子吸附能，使点蚀萌生难度提升 40%，钨元素细化晶粒并增强膜层附着力，在高速介质冲刷下膜层剥落率降低至≤5%。这种协同效应使其既能耐受化工中的酸液交替腐蚀，又能抵御海洋环境的盐雾侵蚀。

实际应用中优势显著：某炼油厂将其用于加氢反应器内衬（厚度 12mm，直径 4000mm），在 300℃、高压氢与硫化物环境中运行 3 年，内衬表面无腐蚀开裂，壁厚减薄量仅 0.08mm，远低于设计允许的 0.5mm；某海洋工程采用该合金制作海水冷却管道（外径 150mm，壁厚 8mm），2 年使用后内壁无结垢与点蚀，水流阻力保持初始值的 97%，优于传统铜合金管道。

加工工艺需匹配耐蚀优先原则：熔炼采用电弧炉 + AOD 精炼，确保铬钼成分均匀，铸件致密度达 99.8%；热加工温度控制在 1150-1200℃，采用 “多火次小变形” 工艺（每火次变形量 20%-25%），避免应力集中；固溶处理为 1100℃×1.5 小时水冷，消除加工应力并均匀化组织。焊接选用 ERNiCrMo-10 焊丝，控制热输入 15-20kJ/cm，焊后无需热处理，焊缝腐蚀速率与母材偏差≤5%，满足承压设备焊接要求。