TP2 是磷脱氧铜家族中主打 “强耐蚀 + 中等导电” 的高磷牌号，成分严格控制为铜含量≥99.85%、磷含量 0.015%-0.040%，杂质总含量≤0.15%，其中氧含量≤0.003%（与 TP1 持平，确保彻底脱氧）、铁≤0.05%（避免形成耐蚀性差的铁铜化合物）。0.015%-0.040% 的高磷含量是性能核心 —— 磷不仅实现脱氧，还通过固溶作用提升耐蚀性，同时适度增强强度，室温抗拉强度 220-260MPa，导电率≥95% IACS，延伸率 38%-43%，布氏硬度 40-50HB，成为海水管道、化工输送管、热交换器管束等腐蚀环境下流体输送部件的首选材料。

高磷强化耐蚀机制是 TP2 的核心竞争力。磷原子固溶入铜基体后，会在合金表面形成更稳定的 Cu₂O-P₂O₅复合氧化膜（厚度 3-4μm，孔隙率≤0.1%），这层膜比 TP1 的氧化膜更致密，能有效阻挡氯离子、硫酸根等腐蚀性离子渗透。在 3.5% NaCl 盐雾环境中，TP2 年腐蚀速率仅 0.012mm，比 TP1（0.018mm）降低 33%；在 5% 硫酸溶液（室温）中，腐蚀速率≤0.05mm / 年，远优于普通纯铜（0.1mm / 年）。某海洋工程的 TP2 海水冷却管（外径 25mm、壁厚 1.5mm），浸泡在海水中使用 6 年，内壁无点蚀或结垢，管道流通量保持初始值的 95% 以上，而 TP1 管道 3 年即出现局部腐蚀，需更换维护。

同时，高磷含量使 TP2 强度比 TP1 提升 10%，更适配中低压流体输送的压力需求（可承受 1.6MPa 以内压力）。某化工企业的 TP2 硫酸输送管（内径 50mm），在 0.8MPa 压力、30℃工况下输送稀硫酸，使用 5 年无泄漏或管壁变薄，满足化工生产连续运行要求。不过，高磷对导电性有轻微影响，导电率 95% IACS 虽低于 TP1（97% IACS），但仍远高于黄铜（≤60% IACS），可兼顾轻度导电需求，如化工设备的接地导管。

加工工艺需平衡耐蚀性与成型性，熔炼时 Cu-P 中间合金添加量比 TP1 多 30%-50%，确保磷含量达标，同时延长搅拌时间至 25 分钟，避免磷分布不均导致局部耐蚀性差异。热加工温度 810-860℃（比 TP1 高 10℃，因高磷使合金塑性峰值温度略升），单道次挤压变形量 45%，适合制作厚壁管材；冷加工道次变形量 20%-25%，比 TP1 减少 5%，避免过度加工导致耐蚀性下降 —— 某热交换器厂的 TP2 管束（长度 3m、外径 19mm），经冷拉后尺寸精度达 IT10 级，管束垂直度误差≤0.5mm/m，确保与管板的密封装配。焊接采用氩弧焊，选用含磷 0.02% 的 ERCuP-2 焊丝，焊前预热至 180℃，减少焊接应力，接头耐蚀性与母材一致，某海水淡化设备的 TP2 焊接接头，盐雾测试 10000 小时无锈蚀。

应用场景集中在腐蚀流体输送领域，除海水管道、化工输送管外，还用于冷凝管、电镀设备阳极管等。在某沿海电厂的海水冷却系统中，TP2 冷凝管替代传统 TP1 管后，更换周期从 3 年延长至 6 年，每年节省维护成本超 200 万元，充分彰显 “高磷耐蚀 + 中强适配” 的核心价值。